
Когда слышишь 'титановый реактор', первое, что приходит на ум — химическая промышленность или ВПК, но в биотех мы тоже давно с ними работаем. Многие ошибочно полагают, что титан здесь — просто дорогая прихоть, хотя на деле это единственный вариант для длительных процессов с агрессивными средами, где сталь не выдерживает даже после пассивации.
В 2018 году мы через ООО Наньцзинь Цзиньжи Лёгкой Промышленности Технолоджи Развитие заказывали реактор для производства интерферона — там есть стадия с хлоридами, где обычная сталь начинает давать микропоры через 3-4 цикла. Сначала думали обойтись хастеллоем, но вышло дороже титана ВТ1-0 с учетом срока службы.
Кстати, о толщине стенки — новички часто перестраховываются и закладывают 8-10 мм, хотя для большинства биопроцессов хватает 6 мм с правильным расчетом на давление и коррозию. Мы на njjr.ru как-то считали вариант с тонкостенным корпусом под вакуумирование — оказалось, что главная проблема не прочность, а вибрация от мешалки.
Еще нюанс — термообработка сварных швов. Если делать по стандартам для химических реакторов, получается перекал, который в биосредах дает очаговую коррозию. Пришлось разрабатывать режим отжига специально под ферментеры.
С автоклавированием титана есть тонкость — после 20-30 циклов на поверхности появляется побежалость, которую некоторые принимают за дефект. На самом деле это оксидный слой, который даже улучшает коррозионную стойкость, но визуально выглядит непрезентабельно.
Мы в ООО Наньцзинь Цзиньжи Лёгкой Промышленности Технолоджи Развитие как-то получили рекламацию из-за этого — клиент думал, что реактор начал разрушаться. Пришлось объяснять с демонстрацией испытаний в хлоридной среде.
Самое сложное — совместить требования GMP к чистоте поверхности с технологией обработки титана. Полировка до зеркального блеска не всегда оправдана — в некоторых процессах шероховатость Ra 0.4 мкм дает лучшее смачивание, чем идеально гладкая поверхность.
В 2020 году делали систему для термостатирования ферментационных сред — классический титановый реактор с рубашкой и змеевиком. Рассчитали все по учебникам, но на практике столкнулись с тем, что титан имеет теплопроводность в 4 раза хуже нержавейки.
Пришлось переделывать конструкцию теплообменника — увеличили площадь контакта, изменили схему обвязки. Интересно, что поставщик сначала настаивал на стандартном решении, но после испытаний согласился с нашими доработками.
Этот опыт показал, что даже при работе с проверенными материалами нужно учитывать специфику именно биотехнологических процессов — там другие временные циклы и требования к точности температур.
Часто заказчики просят сделать корпус из стали, а только контактирующие части из титана. Технически это возможно, но на стыке материалов возникают гальванические пары, которые в буферных растворах работают как батарейка.
Был случай, когда такая экономия привела к точечной коррозии за 6 месяцев — пришлось полностью менять аппарат. Если уж использовать титан, то последовательно — футеровка редко себя оправдывает в долгосрочной перспективе.
Сейчас мы в ООО Наньцзинь Цзиньжи рекомендуем титановые реакторы для всех процессов с длительным циклом — даже если изначальная стоимость выше, за 5 лет эксплуатации разница окупается за счет отсутствия простоев на ремонт.
Сейчас экспериментируем с пористым титаном для иммобилизации клеток — стандартные реакторы не всегда эффективны для прикрепленных культур. Пока сложно с подбором параметров пористости — если сделать слишком крупные поры, клетки не держатся, если мелкие — забиваются продуктами метаболизма.
Еще перспективное направление — напыление титана на стальные элементы. Но пока технология дорогая и не дает той же стойкости, что цельнометаллическая конструкция.
Думаю, через 5-7 лет появятся более доступные композитные решения, но пока титановый реактор остается оптимальным для критических процессов в биологической фармацевтике — особенно при работе с антибиотиками или гормональными препаратами.