Система для приготовления инъекционных растворов

Когда слышишь 'система для приготовления инъекционных растворов', первое, что приходит в голову — это банальные ламинарные шкафы и автоклавы. Но на деле всё сложнее: я видел, как в региональных аптеках пытаются экономить на мелочах вроде валидации мембранных фильтров, а потом удивляются осадку в ампулах. Кстати, сейчас многие переходят на замкнутые контуры приготовления — это уже не просто 'чистая комната', а целый технологический узел.

Базовые ошибки при выборе оборудования

В 2021 году мы тестировали систему многоразового использования от немецкого производителя — казалось бы, всё продумано. Но при работе с масляными растворами возникли проблемы с герметичностью соединений: силиконовые прокладки набухали, и приходилось останавливать линию каждые 3-4 цикла. Пришлось разрабатывать кастомные тефлоновые уплотнители, хотя изначально проект казался идеальным.

Особенно критичен момент с валидацией мойки. Многие забывают, что для инъекционных форм нужно учитывать не только остатки активных веществ, но и моющие средства. Как-то раз видел, как в одной лаборатории после смены дезинфектанта на поверхности нержавеющей стали появились микротрещины — пришлось менять весь комплект емкостей.

Сейчас часто рекомендуют системы типа Flexicon, но они не всегда подходят для вязких растворов. Например, при работе с декстраном 40 даже подогрев не всегда спасает — приходится дополнительно ставить перистальтические насосы с особым профилем роликов.

Роль первичной упаковки в системе

Тут многие фармпроизводители экономят на стерилизации флаконов — и зря. Как-то раз на производстве ООО Наньцзинь Цзиньжи Лёгкой Промышленности Технолоджи Развитие столкнулись с интересным случаем: после перехода на новый тип полипропиленовых флаконов в растворах для инъекций начал выпадать осадок. Оказалось, проблема в миграции пластификаторов — пришлось полностью менять логистику стерилизации.

Кстати, на сайте https://www.njjr.ru есть технические отчёты по совместимости материалов — мы ими иногда пользуемся при подборе первичной упаковки для термолабильных веществ. Их специализация по чистой таре особенно важна при работе с белковыми препаратами.

Стекло типа I всё ещё лидирует, но сейчас активно развиваются комбинированные решения — например, флаконы с полимерным покрытием внутри. Правда, при автоклавировании таких ёмкостей нужно строго контролировать скорость охлаждения, иначе покрытие отслаивается.

Особенности работы с кислород-чувствительными формами

Для препаратов типа эпинефрина до сих пор многие используют вакуумные дегазаторы — но это полумера. Гораздо эффективнее работать в среде азота на всех этапах, включая розлив. Помню, как при запуске линии для гепарина натрия пришлось переделывать систему подачи раствора — обычные трубки ПВХ пропускали кислород, хоть и в минимальных количествах.

Интересный момент: иногда проблему создаёт не основное оборудование, а вспомогательные элементы. Те же фильтры-иглы для транспортировки — если они не имеют газонепроницаемого соединения, вся система инертной среды работает впустую.

Сейчас пробуем использовать одноразовые системы с интегрированными газовыми фильтрами — пока дороговато, но для цитостатиков это того стоит. Кстати, при переходе на такие системы важно не забывать про валидацию времени хранения готового раствора — данные часто отличаются от классических схем.

Валидация и рутинные проблемы

Самое сложное — не первичная валидация, а поддержание состояния контроля. Как-то весной из-за скачка влажности в чистой зоне начались проблемы с кристаллизацией в растворах глюкозы — пришлось экстренно менять режим фильтрации. И это при том, что система считалась абсолютно отработанной.

Часто недооценивают влияние человеческого фактора. Даже при использовании автоматизированных систем оператор может внести коррективы 'на глазок' — например, увеличить скорость перемешивания 'чтобы быстрее'. Результат — пена в инъекционном растворе и бракованная серия.

Особенно внимательно нужно относиться к валидации мойки после приготовления суспензий. Частицы действующего вещества могут задерживаться в самых неожиданных местах — под заслонками клапанов, в угловых соединениях. Один раз видел, как из-за этого произошла перекрёстная контаминация между сериями разных ЛС.

Перспективы развития систем

Сейчас многие переходят на модульные решения — это удобно при частой смене номенклатуры. Но есть нюанс: при работе с высоковязкими субстанциями стандартные модули часто не справляются. Приходится дорабатывать на месте — например, увеличивать диаметр каналов или менять материал мембран.

Интересно, что ООО Наньцзинь Цзиньжи Лёгкой Промышленности Технолоджи Развитие недавно анонсировали разработку специализированных контейнеров для транспортировки концентратов — если это действительно решит проблему сорбции, будет прорыв. Особенно для пептидных препаратов, где каждая молекула на счету.

Лично я считаю, что будущее — за гибридными системами, где часть процессов проходит в закрытом контуре, а часть — в традиционном формате. Это даёт гибкость без потери качества. Хотя, конечно, такие решения требуют более квалифицированного персонала — не все технологи готовы работать с комбинированными схемами.

Практические советы по оптимизации

При работе с термочувствительными веществами часто перестраховываются — ставят слишком низкую температуру фильтрации. Но это может привести к увеличению вязкости и, как следствие, к повреждению мембран. Оптимально подбирать температуру индивидуально для каждого препарата, а не следовать общим рекомендациям.

Не экономьте на системе контроля давления — даже небольшие скачки при фильтрации через мембраны 0,22 мкм могут привести к образованию микропузырей. Проверено на практике: после установки прецизионных редукторов количество визуального брака уменьшилось на 18%.

И последнее: никогда не игнорируйте 'мелкие' изменения в исходных материалах. Смена поставщика вспомогательных веществ или даже изменение сезона забора воды может повлиять на стабильность готового раствора. Лучше каждый раз проводить ускоренные испытания, чем потом утилизировать серию.